Así se construye el Bugatti Chiron de 1.500 CV
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Sin lugar a duda, uno de los coches más deseados del mundo es el Bugatti Chiron. Una obra de ingeniería espectacular con unos números de vértigo: 1.500 CV, 1.600 Nm y 420 km/h de velocidad máxima. Hoy te traemos algo distinto, cómo se construye un Bugatti Chiron, uno de los coches del 2017.
Las primeras 12 unidades del Chiron ya han empezado a fabricarse y Top Gear no ha querido perderse el proceso. Por cierto, te recuerdo que el diseñador del Chiron se ha ido a Génesis, con lo que no ha podido ver cómo se trabaja sobre su coche.
Como te decía, la marca del grupo Volkswagen ha desvelado alguno números muy interesantes sobre el proceso de cómo se construye un Bugatti Chiron. ¿Empezamos?
Lo primero es configurar el coche de forma definitiva y una de las cosas más importantes son los colores. Tienes 23 colores exteriores sobre los que elegir, a los que hay que sumar otros ocho colores distintos para las franjas de carbono. Espera que no has terminado. Te queda elegir entre los 31 colores para el interior, 30 para las puntadas y remates de la piel, 18 para las alfombras y 11 para los cinturones de seguridad. Ahí es nada.
Una vez hecho esto empieza el proceso, en el que se reserva un espacio en la fábrica para cada cliente y se comienza a seleccionar las piezas necesarias. Se tarda tres semanas en pintar todas las piezas a mano. Para que te hagas a la idea, solo la pintura de la carrocería exterior lleva ocho capas. Antes de empezar con cada capa, hay que pulir y lijar la anterior.
¡Ah! y antes de todo esto, aproximadamente un mes antes, en Bugatti montan la carrocería y el chasis solo para ver que todo encaja y que el proceso no va a tener errores.
El motor W16 se prepara en la primera de las 12 estaciones de trabajo de Bugatti. Este propulsor de 8,0 litros es una versión reconstruida del que hay en el Veyron. Viene desde la fábrica que tiene Volkswagen en Salzgitter y ha sido probado durante más de ocho horas en un banco que simula todas las exigencias de la caja de cambios de doble embrague y siete velocidades. Por cierto, otro dato: pesa 628 kilos.
Tres trabajadores de la fábrica tardan una semana en montar y ajustar, el chasis, el monocasco y los marcos. Eso sí es ser multitarea. La parte trasera del Bugatti Chiron se construye en torno a su motor. Algo normal, si tienes en cuenta la cantidad de tubos y cables que pasan por él. Para que te hagas a la idea, esta bestia tiene tres bombas de agua y unas tuberías de enfriamiento extra anchas por las que pasa tanta agua como para apagar un incendio.
El Chiron se construye a mano como ya sabes. Aun así, sorprende saber que los trabajadores usan una máquina que se llama ‘EC nutrunner’, con la que atornillan las 1.800 juntas. Este aparato es una herramienta electrónica, que hace las funciones de una llave dinamométrica de lujo, que en palabras de Bugatti “permite que una curva de datos de cada tornillo apretado en el chasis sea almacenada en un ordenador, que está conectado con el sistema". De esta manera, cuando la junta está apretada a la presión adecuada, la herramienta vibra para avisar al operario.
El monocasco y la parte trasera del Chiron están unidos mediante 14 tornillos de titanio, que pesan 34 gramos cada uno. Madre mía. Es uno de los momentos culminantes del proceso de cómo se construye un Bugatti Chiron. Por otro lado, una vez hecho esto, se bombea el aceite del motor, el aceite de la transmisión, el líquido de frenos y el fluido hidráulico y refrigerante (durante diez minutos seguidos para verificar si hay fugas). Entonces, por primera vez, el motor se enciende en el coche. "Siempre es un momento emocionante para el equipo de producción".
Una vez comprobado que de momento todo funciona correctamente, se pasa al dinamómetro donde se probará durante más de tres horas. Se ha tenido que instalar uno nuevo, porque el anterior no aguantaba los 1.500 CV del Chiron. Durante dicha prueba, el coche produce 1.200 amperios de energía, que son devueltos a la red eléctrica de la fábrica de Molsheim, mediante un complicado sistema. El caso es que mientras se prueba el coche, funcionan las teteras y tostadoras de la sala de descanso.
Después de esto, se tardan otros cuatro días en montar el resto de partes más pequeñas y ligeras. Una vez que las piezas, los huecos del panel y las juntas se han montado y ajustado, se somete a una ‘lluvia de monzón’ de intensidad variable, durante 30 minutos para asegurarse de que sea impermeable.
Solo cuando es impermeable, se empieza a montar el interior, para lo que se emplean tres días. En otra jornada de trabajo, se le pone una capa de plástico transparente para que no sufra ningún daño en la prueba final. Una vez terminado hay que probarlo. Para ello, se desplazan 300 kilómetros, hasta la pista del aeropuerto de Colmar, cerca de Los Vosgos. Si el piloto de pruebas da su beneplácito, se lleva de nuevo a la fábrica.
Allí, se le retira el plástico protector, se le ponen las ruedas nuevas y, durante seis horas se limpia y se pule por completo. En caso de encontrar defectos o daños se vuelve a pintar, por lo que este último proceso puede llevar de nuevo varios días.
Cuando todos los responsables de cada departamento dan su visto bueno, el coche queda terminado para ser entregado a su afortunado cliente. Vaya tela. ¿Qué es lo que más te ha sorprendido de el proceso de cómo se construye un Bugatti Chiron?
