La excelencia en Pagani: así fabrican el aluminio de sus hiperdeportivos
O más bien, así es como Pagani fabrica los componentes de aluminio para el Zonda, el Huayra y el Utopia. Alta tecnología de la mano de Modena Design, recientemente adquirida por el fabricante.
Hace unos días, Pagani Automobili me invitó a la presentación del nuevo Utopia Roadster en su fábrica de Módena. Allí pudimos conversar con todo el equipo, visitar las instalaciones de la marca y aprovechar a descubrir la tecnología que hay detrás de estos hiperdeportivos.
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Una de las características principales de Pagani es el peso. Un factor fundamental en esta clase de bólidos y que se consigue a base de materiales de alta calidad: fibra de carbono, titanio o aluminio. Este último se trata en la empresa Modena Design, que fue fundada hace más de 30 años por Horacio Pagani y renace para facilitar los procesos de fabricación de sus bólidos.
Modena Design y la excelencia en fresado de aluminio para Pagani
Anteriormente, era un proveedor ajeno a Pagani, pero los italianos decidieron adquirir hace apenas unos meses la compañía y renombrarla como Modena Design. Ese fue el nombre que Horacio dio a su primera aventura empresarial allá por 1991, cuando decidió investigar y desarrollar tecnologías de materiales compuestos y fresados.
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Al llegar, nos encontramos en la puerta con un Pagani Huayra BC con la bandera argentina a lo largo del vehículo. Un recibimiento que era toda una declaración de intenciones. Al entrar en las instalaciones, nos ponemos unos auriculares para evitar el alto nivel de ruido de las máquinas CNC. Y allí, otro Pagani Zonda y otro Huayra.
Inmediatamente, el director de la fábrica, Antonio Gerardi, nos comenzó a explicar la labor que allí se realiza. Y como ejemplo, nos muestra un cilindro de aluminio de unos 47 kilogramos de peso. Material que es introducido en máquinas de origen japonés capaces de esculpir y rotar el objeto hasta adquirir la forma deseada (y diseñada por software).
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En solo unos pasos, de esos 47 kg sin forma específica, aparece un volante de 1,5 kg de peso. A través de varias fases que van perfeccionando sus acabados y que, incluso, pueden retirar material del interior para dejar huecos en la estructura y crear tapas. De hecho, las máquinas poseen una precisión de hasta 1 micrón. Para que te hagas a la idea, un pelo humano mide 3 micrones.
Con estos avanzados sistemas robóticos, fabrican todas las piezas de aluminio del coche. Un aluminio de nivel aeronáutico que se aplica a los sistemas de suspensión, ejes y muchos componentes del interior. Las piezas que son comunes a los vehículos se agrupan por tipos, mientras que otras son exclusivas para cada modelo personalizado por los clientes y se agrupan en lotes por coche.
Después del trabajo de la maquinaria, la labor de anodizado y pulido se realiza completamente a mano. Esta última, por ejemplo, gracias a un operario de unos 80 años de edad y su nieto, que acuden a la fábrica cada cierto tiempo para pulir todos los componentes que sean necesarios. Mientras, las máquinas de fresado siguen trabajando 7 días a la semana durante unas 20 horas por jornada.
Palancas de cambios, pedales, aireadores, molduras del interior, las llaves de los coches y gran parte del chasis y la mecánica salen de estas instalaciones. Apenas a 800 metros de la fábrica de Pagani, donde se unen al carbono-titanio, varios tipos de fibra de carbono y otros elementos para conformar algunos de los superdeportivos más extremos del mundo con motor V12.
